Quality made in Wörth

Unübertroffene Fahrzeugvarianz
Prozesssicherheit für Spitzenprodukte
Highlights im Fahrerhausrohbau
Automatisierung und Reinraumkonzept für höchste Lackierqualität
Teilefertigung – die Fabrik in der Fabrik
Neues Elektrik- und Elektronik-Center
Automatisiertes Kleinteilelager
Neues Testzentrum, um beste Qualität zu generieren

1.10.2011 – Die Trucks aus Wörth sind begehrt wie nie. Mit einer der Hauptgründe für die gute Auftragslage ist die sprichwörtliche Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte aus Wörth. Hinzu kommt, dass Mercedes-Benz mit dem neuen Actros ein technisches und optisches Glanzstück präsentiert, das völlig neue Maßstäbe bei Fernverkehrs-Lkw setzt. Das Mercedes-Benz Werk Wörth ist das größte Lkw-Montagewerk der Welt und beschäftigt rund 11.000 Mitarbeiter. Jeder zweite in Deutschland zugelassene Lkw ist ein Mercedes-Benz aus Wörth.
Unübertroffene Fahrzeugvarianz
Es gilt, die Komplexität zu beherrschen, denn jedes Fahrzeug wird exakt auf Kundenwunsch gebaut. Von Actros, Axor und Atego gibt es zusammen gut 500 Fahrerhausvarianten und mehr als 2400 Sonderausführungen. Allein der neue Actros hat sieben Fahrerhaus-Grundtypen.
Insgesamt wird das Werk von nahezu 1.000 Lieferantenstandorten versorgt. Davon liegen über 700 in Deutschland, rund 200 in der europäischen Union und rund 20 in Nicht-EU-Ländern. Rund die Hälfte der Teileanlieferung erfolgt hierbei „just in time“ (zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge am richtigen Ort) oder „just in sequence“ (zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und Reihenfolge am richtigen Ort). Im Schnitt beliefern 540 Lkw das Werk Wörth mit 5 300 Tonnen Material jeden Tag.
Die Sitzbelieferung des neuen Actros erfolgt beispielsweise „just in sequence“: Vom Sattelauf­lieger mit Rollenbahn-Fördertechnik. werden sie auf Knopfdruck in der richtigen Reihenfolge direkt ans Band geliefert. Ein Verbau- oder ein Reihenfolgefehler wird durch die ausgetüftelte Steuerungstechnik zu 100 Prozent ausge­schlossen.
Prozesssicherheit für Spitzenprodukte
Qualität muss geplant, konstruiert, produziert und überwacht werden. Eine wichtige Voraussetzung sind dabei die Zertifizierungen des Werkes Wörth nach DIN- und ISO-Normen, die in regelmäßigen Abständen wiederholt und sichergestellt werden. Darüber hinaus hat Daimler zwei große Leit­werke geschaffen, in denen die Anforderungen und Hand­lungsgrundlagen für das Qualitätsmanagement fest­gelegt sind. Das übergeordnete System ist das Truck Operating System (TOS). Die zweite Leitlinie ist das Commercial Vehicle Development System (CVDS). Es beschreibt über alle Funktionsbereiche wie Entwicklung, Qualitätsmanagement, Einkauf, Produktion und Lieferantenmanagement, hinweg die Entstehung eines Nutzfahrzeuges vom Projektbeginn bis zur Serienfertigung. Es basiert auf dem Wissen und den aktuellen Erfahrungen vieler Linien- und Projektexperten von Daimler Trucks und wird kontinuierlich weiterentwickelt.
Für die Entwicklung und den kompletten Umbau der Produktion des neuen Actros sind mehr als 2 Milliarden Euro investiert worden.
Highlights im Fahrerhausrohbau
Bevor das Fahrerhaus seine endgültige Gestalt annimmt, werden in verschiedenen Fertigungszentren und Robotergärten die einzelnen Fahrerhauskomponenten wie Unterbau, Dach, seitliche Beplankungen und tragende Gerippestrukturen hergestellt. Der Transport dieser Teile in den einzelnen Zentren verläuft voll­automatisch, mit Hilfe induktionsgesteuerter, fahrerloser Transportsysteme. Die Prüfung, ob vor dem Schweißvorgang alle Teile vollständig und richtig eingelegt sind, erfolgt maschinell in einer sogenannten Checkstation. In jeder Bearbeitungszelle kann jedes Fahrerhaus aus der umfangreichen Produktpalette in beliebiger Reihenfolge gebaut werden. Dieses System verleiht der Pro­duktion hohe Präzision und eine unübertroffene Flexibilität.
Ein weiteres Highlight ist die sogenannte Inline-Messtechnik. Damit werden durch robotergeführte Messsensoren an allen Fahrerhäusern definierte funktionsrelevante Messmerkmale erfasst, um somit eine laufende transparente Prozesskontrolle zu ermöglichen. Messtechniker prüfen, ob die Werte die strengen Toleranzvorgaben erfüllen und ob bei den einzelnen Messmerkmalen Prozessauffälligkeiten wie Trends, Sprünge oder Mittelwertsverlagerungen zu beobachten sind. Ist dies der Fall, kann sofort reagiert werden, um Nacharbeit zu vermeiden.
Automatisierung und Reinraumkonzept für höchste Lackierqualität
Investitionen von über 100 Millionen Euro seit 2005 sichern die schon sprichwörtliche Qualität des neuen Mercedes-Benz Actros auch in der Lackierung ab. Neben einer voll automatischen Grundierung wurde höchster Wert auf Automatisierung der nachfolgenden Füller- und Decklacklinien gelegt.
Die Basis für den Langzeit-Korrosionsschutz des neuen Actros sind die zu 100 Prozent verzinkten Karosseriebleche. In der Lackierung erfolgt nach einer mehrstufigen Reinigung und Entfettung als Erstes die Grundierung des Fahrerhauses in der Kathodischen Tauchlackierung (KTL). Hier wird elektrochemisch eine Lackschicht an allen Oberflächen im Innen- und Außenbereich abgeschieden. Zusammen mit der folgenden PVC-Abdichtung der Blechflansche und Nähte wird das Korrosionsschutzkonzept vervollständigt. Für das Fahrerhaus stehen knapp 400 verschiedene, teils kundenspezifische Farben zur Verfügung. In der Chassislackierung sind es 160. Hinzu kommen Kunststoffteile, die in Wagenfarbe lackiert werden. Das Beherrschen dieser Farbkombinatorik ist ein Meisterstück der Lackiertechnik.
Teilefertigung – die Fabrik in der Fabrik
Zuverlässigkeit, Flexibilität und Genauigkeit als Basis für höchste Qualität sind die Eigenschaften der Teilefertigung. Von rund 420 Mitarbeitern in den Meistereien der Stanzerei, Schweißerei, Handarbeitsgruppe und Rohrbiegerei werden jeden Monat etwa 2.600 t Blech- und Coilmaterial sowie 350 km Rohr verarbeitet. Dabei entstehen im Schnitt 4,7 Millionen Teile pro Monat. Das Spektrum startet mit Prototypteilen und umfasst Halter für Anbauteile, Rohre für Abgassysteme, Druckluft- und Hydraulikleitungen, Strukturteile und Tankspannbänder aus Stahl und Chrom-Nickel-Material. In Summe werden auf den Anlagen ca. 8.300 unterschiedliche Teile hergestellt.
Neues Elektrik- und Elektronik-Center
Ob neues Motormanagement, Abstandsregelassistent, Spurhalteassistent, Stabilitätsregelassistent oder der Active Brake Assist mit selbständigen Notbremsungen bei vorausfahrenden und stehenden Hinder­nissen, ob Regen- oder Lichtsensor, ob Reifendruckkontrolle oder Wankregelung, selbst die Sattelkupplung meldet per Sensor, ob sie geschlossen ist oder nicht. All diese Systeme müssen mit höchster Zuverlässigkeit funktionieren.
Mit dem Elektrik-/Elektronik-Center (E/E-Center) ist eine neue organisatorische Einheit im Werk Wörth geschaffen worden, die als Verbindungsstelle in täglicher Feinabstimmung mit dem Entwicklungsbereich steht.
In Summe sind 200 Mitarbeiter im Werk durch umfangreiche Schulungen auf die neue Systemwelt des Actros vorbereitet worden. Hinzu kommen neue Prüfprogramme und Anlagen, die der neue Actros nach dem Fertigstellen des Fahrzeugs absolviert.
Auf Rollenprüfständen werden nach dem Befüllen mit Betriebsstoffen sämtliche Fahrfunktionen inklusive der Assistenzsysteme in einem menügeführten Prüfprozess durchgefahren. Die Prüfdaten werden in einer Checkliste dokumentiert, abgespeichert und bis zu 20 Jahre archiviert. Zusätzlich fahren täglich Fahrzeuge im realen Straßenverkehr zur Probe über eine definierte 50 km lange Strecke einschließlich schlechter Straßenverhältnisse.
Automatisiertes Kleinteilelager
Mit 26 Millionen Euro errichtete Daimler in den vergangenen anderthalb Jahren auf über 6 600 m² ein automatisiertes Kleinteilelager (AKL). Das AKL bildet die Grundlage für ein neues Logistikkonzept, das Mercedes-Benz in die Lage versetzt, auch den neuen Actros flexibel mit den anderen aktuellen Baureihen auf den gleichen Montagebändern zu produzieren. Darüber hinaus sind damit erhebliche Verbesserungen in der Bauteileverfügbarkeit und somit in der Absicherung der Produktionsprozesse verbunden.
Die Nutzfläche von 10 000 m² verteilt sich auf zwei Geschosse. Zwölf hochdynamische, automatische Regalbediengeräte mit einer Höhe von 15 Metern beschicken das System. Es hat 150 000 Behälterstell­plätze für kleine Norm-Behälter mit einem maximalen Ladegewicht von 20 Kilogramm. Im AKL-Prozess arbeiten 70 Mitarbeitern im Zwei-Schichtbetrieb.
Stünd­lich getaktete Routenzüge liefern die kleinen Ladungsträger auf ausgeklügelten Routen effzient direkt zum Werker ans Band. Bei der Ausarbeitung der Routen haben TOS und die Methoden des Lean Managements wertvolle Hilfe geleistet und wesentliche Schritte hin zur staplerlosen Fabrik bewirkt.. In diesen Arbeitsprozessen wird durch die Reduzierung der körperlichen Belastung und des Staplerverkehrs ein wesentlicher Beitrag zum Arbeits- und Gesundheitsschutz erbracht.
Neues Testzentrum, um beste Qualität zu generieren
Mit dem Entwicklungs- und Versuchszentrum (EVZ) ist in Wörth ein spezielles Testzentrum für die neuen Lkw-Gene­rationen entstanden, um beste Qualität zu generieren. 90 Prozent der weltweiten Streckenprofile hat Daimler im 550 000 m² großen EVZ abgebildet. Dazu gehören Fernverkehrs­straßen, urbane Verteiler-Strecken, Schlagloch- und Buckel­pisten, wüstenähnliche Waschbrettpisten und Baustellen-Untergründe. Die Testingenieure können innerhalb von Minuten mit ihren Testfahrzeugen von südkoreanischen Straßen auf afrikanische Pisten und europäische Autobahnen wechseln. Alle im EVZ gewonnenen Erkenntnisse fließen unmittelbar in die Entwicklung und Produktion, um die Qualität noch eine Dimension höher zu schrauben.

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